近日，全球涂料巨頭PPG在華全資子公司PPG涂料（張家港）有限公司三期項目計劃今年6月竣工投產(chǎn)。該項目投資總額7500萬美元，占地174畝，項目達產(chǎn)后將形成年產(chǎn)14.5萬噸高性能涂料和5000噸PVC密封膠的生產(chǎn)能力。據(jù)悉，PPG張家港基地是PPG在中國唯一的樹脂生產(chǎn)基地，也是PPG集團目前全球最大的一體化生產(chǎn)制造基地。

PPG涂料（張家港）有限公司由PPG涂料（香港）有限公司于2005年10月在張家港揚子江國際化學(xué)工業(yè)園設(shè)立的外商獨資企業(yè)，注冊外資8730萬美元，總占地約334畝；其中一期、二期項目投資總額11200萬美元，占地約159.7畝，主要生產(chǎn)高性能涂料、水性樹脂、粘膠劑等產(chǎn)品，年生產(chǎn)能力達13.5萬噸。2019年銷售額超過12億元，納稅超1億元。

涂界記者注意到，PPG張家港生產(chǎn)基地是PPG于2005年在中國建立的第一家樹脂工廠，張家港電泳漆混合中心于2016年投產(chǎn)。目前，該工廠為包括汽車涂料事業(yè)部、工業(yè)涂料事業(yè)部、包裝涂料事業(yè)部和汽車修補漆事業(yè)部等多個事業(yè)部提供共享的制造能力。該廠生產(chǎn)的主要產(chǎn)品包括電泳樹脂、丙烯酸樹脂、電泳涂料和鋯系列前處理產(chǎn)品。

此外，位于張家港基地的PPG中國應(yīng)用創(chuàng)新中心項目于2020年投入使用，該應(yīng)用創(chuàng)新中心將設(shè)立電子消費類產(chǎn)品涂料應(yīng)用實驗室、Wheel輪轂漆應(yīng)用實驗室、卷材和型材涂料應(yīng)用實驗室、Wood木器漆應(yīng)用實驗室、GI工業(yè)漆應(yīng)用實驗室、PKG包裝涂料實驗室、Refinish汽車修補漆應(yīng)用實驗室。

涂界記者注意到，PPG涂料（張家港）有限公司三期項目已于2018年10月開工建設(shè)奠，項目占地面積174畝，達產(chǎn)后將形成年產(chǎn)14.5萬噸高性能涂料（包裝涂料、工業(yè)涂料、汽車涂料和修補涂料）和5000噸PVC密封膠的生產(chǎn)能力，預(yù)計增加年銷售收入20億元人民幣。未來，PPG將把張家港工廠建設(shè)成該公司在全球最大的一體化生產(chǎn)基地。

值得一提的是，PPG張家港基地是一個高度的數(shù)字化和智能化工廠。PPG是全球樹脂涂料技術(shù)與生產(chǎn)應(yīng)用的引領(lǐng)者，水性電泳漆是由PPG發(fā)明并首先推廣市場應(yīng)用的，市場占有率一直處于全行業(yè)的領(lǐng)先位置。目前世界涂料樹脂生產(chǎn)領(lǐng)域，大多采用單一的反應(yīng)釜合成工藝和大量的人工手動投料生產(chǎn)；PPG通過組織全球生產(chǎn)和技術(shù)力量進行多年的技術(shù)攻關(guān)，創(chuàng)新的將樹脂批次生產(chǎn)工藝進行連續(xù)化集成，將產(chǎn)品生產(chǎn)進行模塊化標(biāo)準(zhǔn)管理，進而減少了水性樹脂的過程消耗，將手動投料比例降到了9%以下，極大地縮短了生產(chǎn)周期周期，生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量顯著提高，為汽車原廠電泳涂料市場提供了優(yōu)質(zhì)服務(wù)與可靠性保障。

PPG張家港工廠是PPG集團在中國乃至亞太地區(qū)重要的戰(zhàn)略部署，是中國唯一的樹脂生產(chǎn)基地，也是PPG集團目前全球最大的一體化生產(chǎn)制造基地，數(shù)據(jù)信息系統(tǒng)ORACLE、QIM6、PLC等全部應(yīng)用于日常制程業(yè)務(wù)過程中，使得生產(chǎn)信息化技術(shù)覆蓋了制造業(yè)務(wù)的全流程。生產(chǎn)過程通過使用Rockwell公司的核心處理集成技術(shù)、美國通用公司的控制信息交互平臺系統(tǒng)對車間的所有設(shè)備的攪拌、輸送泵、自動閥門、溫度、壓力、重量、液位等各自工況參數(shù)都進行了智能組網(wǎng)、智能自動分步化控制、標(biāo)準(zhǔn)化的配方工藝進行控制；結(jié)合PPG工業(yè)公司自有的雙組分同步合成工藝技術(shù)、標(biāo)準(zhǔn)化的配方工藝、在線紅外質(zhì)量檢測技術(shù)，從而減少了水性樹脂合成過程的消耗，生產(chǎn)效率比同行提高了近50%，人工投料比例降到了5%，過程人工取樣檢測減少30%，最大程度地減少了原輔料損耗、溶劑揮發(fā)；采取的溶劑循環(huán)利用技術(shù)，最大地減少了危廢產(chǎn)生量，實現(xiàn)了節(jié)能、高效、環(huán)境友好的先進營運理念。

通過智能車間建設(shè)，進一步提升了工廠運營能力，產(chǎn)品一次合格率提升3%，人均生產(chǎn)效率每年提高5%，產(chǎn)品單位能耗每年減少5%，危廢強度每年減少6%，每年直接營運費用減少約400萬人民幣。生產(chǎn)化學(xué)反應(yīng)過程PLC程序自動化控制，減少了傳統(tǒng)生產(chǎn)的人工操作干預(yù)的安全風(fēng)險，提高了生產(chǎn)效率；中間產(chǎn)品質(zhì)量檢測的取樣分析自動化，減少了人工取樣分析與檢測時間以及人員取樣的安全風(fēng)險；車間現(xiàn)場操作過程可視化，增加了安全管理監(jiān)控措施，提升了安全操作可靠性；生產(chǎn)數(shù)據(jù)信息流在各專用數(shù)據(jù)庫的傳輸交換，保障了工廠原料接收、生產(chǎn)制造、成品發(fā)運的有效信息實時更新，增加了各功能人員實時決策準(zhǔn)確性，提升了營運效率。

伴隨著科學(xué)技術(shù)的不斷發(fā)展，智能制造是我國強國戰(zhàn)略的重要組成部分，PPG張家港工廠將不斷地增加投資并推動智能車間建設(shè)，契合中國國情需要，全面實施生產(chǎn)運行全流程的數(shù)字化、集成化、模塊化、可視化、自動化，同時也不斷地提升企業(yè)的營運效率及營利能力。

來源：涂界